Malgré ses retombées positives sur la croissance des entreprises industrielles, il est très surprenant que l’IIoT (Internet Industriel des Objets) reste encore un territoire quasi inconnu pour la plupart des stratèges des PME et ETI. Beaucoup de ces dernières fondent encore leur réussite sur des architectures technologiques héritées, fiables et profitables, ainsi que sur des processus datant souvent de plusieurs décennies.

 

Cette contradiction est intéressante. Les études du Forum économique mondial montrent que 84 % des dirigeants d’entreprise s’attendent à ce que l’IIoT bouleverse leurs modèles opérationnels dans les cinq prochaines années. Pourtant, seulement 7 % d’entre eux ont mis en place une stratégie IIoT globale, tandis qu’in pourcentage déconcentrant de 73 % admettent ne pas en avoir du tout. Il semble donc que si les dirigeants sont pleinement conscients du potentiel théorique de l’IIoT, la plupart le trouvent en réalité extrêmement déroutant, pour ne pas dire plus.

 

À bien des égards, en réalité, cela n’est pas étonnant. De toute évidence, les usines entièrement « intelligentes » seront d’une extrême complexité et radicalement différentes de ce que nous connaissons aujourd’hui – elles constitueront en fin de compte des écosystèmes de moyens de production décentralisés, autoorganisés, intelligents, hautement automatisés, basés sur des plateformes et pilotés par la demande.

 

Il faudra encore de nombreuses années pour parvenir à un tel degré de perfectionnement, même dans les économies les plus industrialisées. Il faudra également compter avec le temps nécessaire à l’émergence de business models et de processus, radicalement nouveaux et plus complexes qu’aujourd’hui.

 

Les dirigeants ont donc raison d’être prudents et même de prendre leur temps, à condition que ce ne soit pas un prétexte pour rester les bras croisés. Songez à ces 7 % qui ont d’ores et déjà une stratégie IIoT mûrement réfléchie et suivez-les avec attention. Ce profond changement étant amorcé, les industriels qui commenceront à harmoniser leurs technologies opérationnelles et leurs systèmes d’information seront les mieux placés pour en tirer pleinement parti et avoir de facto un avantage concurrentiel.

 

Selon les spécificités propres à leur secteur industriel et à leur marché, les entreprises diffèrent et progressent à des vitesses et une audace qui peuvent beaucoup varier. À titre d’illustration, les fabricants d’équipements domestiques et domotiques sont sur le point de découvrir les énormes avantages de l’installation de l’informatique embarquée dans leurs usines et leurs produits. En revanche, l’aérospatiale et l’ingénierie industrielle, qui sont dû de plier très tôt aux exigences de la réglementation sécuritaire, sont très avancées dans l’installation des capteurs et l’analyse de données. Les ailes d’un nouveau modèle de l’Airbus contiennent environ 20000 capteurs différents, tandis que les nouveaux moteurs d’avion de General Electric collectent 5000 données par seconde.

 

Les entreprises qui ont utilisé avec profit de nouvelles technologies dans le passé ont souvent tendance à méticuleusement planifier et adopter les récentes innovations. Dans la construction automobile, la recherche traditionnelle de gains de productivité grâce à une organisation pointue de la production remonte au célèbre modèle T de Ford, première voiture fabriquée à la chaîne, lancée en 1908. Les fabricants automobiles sont à l’avant-garde de l’IIoT, en raison du haut degré d’automatisation de la production auquel ils sont parvenus grâce aux efforts accomplis depuis les années 1970. Pourtant, les gains de productivité significatifs sont encore possibles.

 

Par ailleurs, les études sur les leaders et les retardataires de la digitalisation dans l’industrie révèlent une tendance géographique remarquable : les entreprises américaines et, dans une certaine mesure, asiatiques se considèrent comme fermement installées dans un rôle de leaders digitaux. Les entreprises européennes, au contraire, ont le sentiment que leur secteur est en retard. Cela pourrait bien n’être qu’une affaire de point de vue. D’une manière générale, tous les pays ont encore beaucoup à faire pour aider leurs entreprises à libérer leur potentiel de création de valeur, associé à cette révolution digitale.

 

Les gains de productivité atteints sont suffisamment motivants pour qu’inévitablement d’autres catégories d’entreprises, notamment les PME et ETI, et de secteurs ne tardent pas à rejoindre massivement le mouvement. Là où les équipements ne sont pas connectés, où l’on ne les répare qu’en cas de panne et où les arrêts pour maintenance sont programmés à intervalle fixe et non en fonction de la charge ou de l’utilisation, l’imprévisibilité coûte cher – financièrement et en termes de réputation auprès de ses clients.

 

Au-delà des pionniers du digital dans l’industrie, les premiers modules apparaissent dans de nombreux sites industriels, au cœur des opérations de production ou de montage, des fonctions dites « de support » et également dans certaines gammes de produits de consommation. Le plus souvent parcellaires, ces installations connectées attendent encore d’être orchestrées de façon efficace et cohérente par un IIoT pleinement intégré. Dans cette voie, des avancées sont notables, notamment, dans certains cas, la connexion des technologies de production opérationnelle au cœur du système d’information. Il s’agit là d’une des décisions les plus importantes à prendre lors de l’édification d’une structure IIoT à l’intérieurs de l’entreprise.

 

Aujourd’hui, dans l’ingénierie industrielle, la plupart des équipements de construction récente, quel que soit le secteur, peuvent être contrôlés par des capteurs embarqués et intégrer un pilotage digital. Des embryons de production intelligente sont d’ores et déjà en place ; ils offrent un premier niveau de visibilité en temps réel et continu de la production à fort potentiel tout à fait intéressant.

 

Le groupe industriel Siemens, par exemple, exploite une petite usine d’électronique à Amberg, en Allemagne. En 1990, 25 % de ses processus étaient automatisés. Aujourd’hui, la proportion atteint 75 %. Les gains de productivité sont évidents : les taux de défauts sont passés au-dessous de 12 par million d’articles et la production a été multipliée par 8.5 avec un effectif quasi stable.

 

Les premières mesures de ce type garantissent la continuité du flux de données et constituent le socle pour permettre aux machines d’être connectées sur l’intégralité du processus – depuis les stocks jusqu’aux départements d’études et de développement, en passant par la gestion de production, la supply chain, les systèmes de planification et, de plus en plus, les produits finis « intelligents » eux-mêmes.

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